在氧化鋅脫硫工藝中，為了適應回轉窯煙氣的特點，保證脫硫系統正常 運行，避免二次污染，采用了兩級動能波脫硫+酸分解的工藝配置。
回轉窯尾氣處理氧化鋅脫硫系統工藝過程主要包括漿液制備、吸收脫硫、漿液分離和酸分解四個步驟。
（1）漿液制備
氧化鋅物料主要為回轉窯產出的氧化鋅煙灰，直接加入制漿槽內進行造漿，按一定造漿比例在大功率漿液攪拌器攪拌下混合均勻，制備好的氧化鋅漿液通過氧化鋅漿液輸送泵輸送至一、二級高效脫硫塔內。
（2）吸收脫硫
含SO2尾氣接入動能波高效脫硫塔的逆噴管，煙氣自上而下流動，循環液由母液循環泵經上液管送入逆噴管，從噴頭自下向上與氣流方向逆向噴出，氣液逆向碰撞形成泡沫區，氣液在泡沫區劇烈反應，達到所需脫硫 。尾氣經一、二級動能波高效脫硫塔吸收脫硫后排入煙囪。吸收后漿液進入塔底的貯液槽，并經循環泵送至塔頂的噴淋裝置循環噴淋，同時一部分漿液通過排出泵送往酸解。
（3）漿液分離
吸收漿液通過脫硫排出泵輸送至帶式過濾機進行過濾，產出吸收渣亞鋅濾渣和濾液，亞鋅渣進入酸解反應器進行反應，濾液回收至貯槽，用于造漿。
（4）酸分解
由帶式過濾機卸下的濾渣直接進行至多級臥式解析釜（反應槽） 隔間內，同時于 隔間處輸入含酸為170g/l左右的電解廢液，亞鋅的酸解反應由 隔間開始，通過溢流最終至第四隔間，生成鋅漿液送至廠鋅系統中，解析出的SO2氣體通過抽氣管路送入制酸系統。
（1）電耗偏高
回轉窯煙氣脫硫系統自投產以來，電耗一直偏高，主要原因是目前為脫硫系統需開啟3臺脫硫循環泵才得以滿足生產需求；同時脫硫引風機的調節無變頻控制，回轉窯系統的抽風調節僅通過調節風機進口閥門進行，造成設備做功浪費；當1臺回轉窯進行檢修處理時，也不得不要開啟引風機進行抽風改善檢修作業環境，也造成系統在非正常工作時的電耗偏高。由此可見，回轉窯系統煙氣改善措施十分重要。
為降低回轉窯系統電耗，計劃將脫硫引風機及脫硫循環泵增設變頻控制，以達到調節系統風量和脫硫效率的精細控制，減少非正常生產時的電量浪費。
（2）帶濾機過濾 較差
脫硫系統的亞鋅的過濾系統主要是通過脫硫排出泵直接輸入至帶式過濾機進行過濾，由于現帶式過濾機過濾 有限，濾渣水分高達45～50，當過濾 惡化時，濾渣水份量將更大。建議可于帶式過濾機前設置濃密池，由濃密底流輸送至過濾，提高過濾 ，降低系統帶水量。
氧化鋅脫硫—酸解法組合式兩段脫硫工藝 先進，綜合利用效率高，無固體廢物產生，環境污染小，且能有效 低濃度SO2 理問題；創新應用的帶式過濾機和創造使用的多級臥式解析釜可供我國同類 應用的生產企業借鑒。
