在煤炭行業，烘干機已成為選煤廠 煤泥廠內回收、洗水閉路循環的重要設備。隨著我國機械化采煤工藝不斷推廣以及選煤 的發展，選煤廠規模越來越大，煤質變差、煤泥增多等問題也隨之而來。這就對烘干機提出了更高要求，涌現出一批新型高效的煤泥烘干機。某選煤廠使用2臺煤泥烘干機處理浮選尾煤的過濾脫水，煤泥含水量約30%，影響選煤廠的正常生產。我們就浮選尾煤選用煤泥烘干機，在相同試驗條件下采用不同的脫水工藝進行了試驗研究，確定了在不同脫水條件下煤泥含水量的變化及影響，為選煤廠的正常生產提供了依據。
1、試驗物料的特征
該試驗的浮選尾煤取自山東某選煤廠，煤泥比重為2g/cm3，-200目含量占82.34%，灰分為63.04%，發熱量約為1700cal/g。
2、試驗結果分析
煤泥含水量降低的關鍵是減小煤泥的孔隙率，而壓榨脫水可以進一步減小煤泥的孔隙率，降低煤泥含水量。具體操作為：煤泥烘干機在烘干期結束即停止入料，放棄傳統烘干機利用入料泵的高壓力、小流量的脫水階段，而采用壓縮氣體使包裹煤泥的壓榨變形，產生兩維方向的壓縮力，破壞顆粒間形成的“拱橋”，改變拱橋的幾何結構和重新排列煤泥顆粒布序狀態，從而改變煤泥的孔隙率，將殘留在顆粒空隙間的水分擠出，有效地降低了煤泥含水量。
煤泥在同一條件下，采用不同脫水過程時，試驗過程中可以看出煤泥含水量的變化，在相同條件下，采用普通烘干和高壓烘干試驗時的煤泥含水量變化。當單純烘干時，煤泥含水量高達27.79%；增加擠壓后，煤泥含水量下降為26.32%；當先吹風再對煤泥進行壓榨時，煤泥含水量為22.15%，降低了4%；但當壓榨吹風同時進行時，煤泥含水量反而有上升的趨勢，提高到了23.67%；可見對于該浮選尾煤的烘干脫水，先吹風再對煤泥進行壓榨時煤泥含水量 。先吹風后壓榨和先壓榨后吹風時的煤泥含水量是不同的，先吹風后壓榨時的煤泥含水量低于先壓榨后吹風時的煤泥含水量，當然也不能一概而論。
一般情況下，對于顆粒粒徑較大、煤泥松散的煤泥，應采用先壓榨后吹風的過程，以免造成煤泥吹風時短路，增加耗風量；而對于顆粒粒徑較小、煤泥松散的煤泥，則優先考慮先吹風后壓榨的過程，避免靜壓脫水后煤泥中形成自然的流體通道在壓榨中遭到破壞，有利于吹風脫水。此外，顆粒粒徑過粗或過細都不宜采用吹風過程：顆粒粒徑過粗，煤泥易短路，造成耗風量大；而顆粒粒徑過細，易形成毛細管孔徑過小，烘干阻力增大，增大吹風壓力，當毛細管孔徑足夠小時，只透水不透氣。
試驗結果表明：采用高壓烘干時，增加擠壓或反吹風，或者同時增加擠壓與反吹風，可以有效地降低煤泥含水量。其關鍵是確定在烘干時何時增加壓力與反吹風，以及增加壓力與反吹風的先后順序，以達到煤泥含水量 的要求，從而獲得 的烘干 。
隨著煤炭行業的原煤入洗率及機械化綜合開采的大幅度提高，較難處理的煤泥水烘干問題已成為影響當前選煤行業發展的一個制約因素。我們對浮選尾煤烘干脫水的試驗研究分析，對選煤廠選用煤泥烘干機處理煤泥水具有一定的指導意義。
