一條2500t/d新型干法生產線配套使用了烘干機，生產線投產初期系統產量為2500~2600t/d，烘干機運行正常，烘干 也很好。但近幾年來窯系統產量有了大幅提高，特別是當系統產量超過2800t/d以后，烘干機的不足和缺陷逐漸凸顯出來，成為制約進一步提產和影響安全生產的瓶頸。
（1）烘干 不好，出烘干機熟料溫度高達200~260℃，熟料和余風帶走的熱量高，熱耗上升；
（2）由于熟料溫度長期過高，受窯偏析的影響細料側筒體出現受熱變形，加之托輪、導向輪的磨損，導致滾筒出現跑偏現象；
（3）間隙過大，運行時漏料嚴重，帶來設備安全運行隱患；
（4）因熟料溫度過高，導致破碎機錘頭、熟料輸送皮帶等的使用壽命縮短，同時影響后續水泥粉磨系統的產量；
（5）細料側常有“紅河”現象出現，側邊的擋板磨損嚴重，使用壽命短。
針對烘干機存在的問題，廠方決定對烘干機進行 改造，提高熱回收效率，改善烘干 ，消除設備故障隱患。
（1）降低熟料溫度主要從三個方面著手 ，一是適當增加風量，優化風的分配；二是從結構上改變烘干方式；三是增加接觸面積提高烘干機的能力。
（2）高溫區溫差大，熱交換 好，此處增加風量能提高烘干 ，增強熱回收，但要注意熱風不能摻入過多，否則會造成二、三次風溫降低，甚至影響窯系統煅燒。
（3）改變烘干方式是指在高溫區將風室供風變為風機供風，從而達到強制烘干的 。但風機不宜增加過多，否則會導致電耗升高，同時還要注意風機與風室間風壓的匹配。
（4）增加散料接觸面積對提高設備性能是直接有效的。
（1）提高熟料產量2.5~3.0t/h；
（2）風機功率增加365kW，熟料電耗=（62.5×2750+365）/2810=61.3kWh/t，相比改造前下降1.2kWh/t，年運轉率按300d，每年節約電費60.7 ；
（3）耐熱皮帶技改前每年需要700m，改造后只需200m左右，節約15 ；
（4）由于熟料烘干 好，易磨性提高，水泥磨提產5~10t/h；
（5）技改后烘干機地坑幾乎不漏料，每年減少勞務費5 左右；
（6）熟料實物煤耗下降3~5kg/t，原煤按800元/噸計算，每年節約原煤費用269.8 。
通過對烘干機出現的問題進行 改造后，提高了產量，改善了烘干 ，降低了故障率。本次改造使后面的水泥磨產量也得到提高，為廠家生產帶來了十分可觀的經濟效益。如有該方面問題，歡迎咨詢紅星機器。
