水泥企業生產過程中會有廢氣排放，特別是回轉窯煅燒階段，廢氣排放問題比較嚴重。鑒于目前我國環境問題日益嚴重，廢氣 理成為水泥企業十分重要的一項工作。下面我們針對廢氣有組織排放與無組織排放兩類問題分析原因并說明防 對策。
1、廢氣有組織排放問題
水泥生產企業的有組織廢氣排放點較多，廢氣排放量很大。許多原先采用恒壓源電除塵器處理粉塵污染的企業都不能滿足新的水泥行業排放標準的要求，特別是窯尾廢氣中的顆粒物超標較為嚴重。采用電除塵器除塵時，因除塵器電場數量少，也直接導致顆粒物的超標排放。因生料烘干磨與回轉窯每日的運行時間不相同，易導致廢氣中SO2和 2超標。采用SNCＲ法使用氨等還原劑脫硝時，因氨的濃度、脫硝溫度及還原劑的加入量不足，易導致 2超標。水泥生產過程中添加螢石、使用高氟原料時，廢氣中氟化物超標較嚴重。
2、廢氣有組織排放問題產生的原因與防 對策
原因：恒壓源電除塵器除塵 不是很高，難以滿足新標準的要求；一般來說電場數量越多除塵效率超高，但許多企業為了節省投資和降低運行費用，僅使用三電場、五電場除塵，在其中一級電場發生故障時就會出現超標排放。建議將恒壓源電除塵器改為恒流源電除塵器，并盡量增加電除塵器的電場數量，在一、二級電除塵器發生故障時仍能達標排放。
防 對策：許多水泥生產企業烘干機與球磨機每天的生產時間為20h，而回轉窯的生產時間為每天24h，烘干機在運行過程中具有較好的脫硫脫硝 ，但在烘干機停運時，往往造成窯尾廢氣中SO2和 2的超標排放，因此，在烘干機停運時應采取向分解窯中投入精石灰等脫硫劑，并加大SNCＲ法中脫硝劑（如氨水）的投加量，確保廢氣達標排放。同時提高脫硝劑氨水的濃度至25%左右，并投加足量的氨水，控制脫硝溫度在860℃－880℃內，提高脫硝效率，確保廢氣中 2的濃度滿足新排放標準的要求。
由于螢石和高氟原料在回轉窯內反應時易產生大量氟化氫等污染物，導致廢氣中氟化物超標排放較嚴重，因此，應控制螢石和高氟原料的使用，確保廢氣中氟化物達標排放。
1、廢氣無組織排放問題
水泥生產過程中無組織排放的廢氣污染較為嚴重，主要是礦石裝卸、生料預均化、生料和熟料輸送、水泥包裝和裝車產生的粉塵，車輛運輸產生的揚塵等，導致水泥企業無組織廢氣排放超標，水泥廠四周顆粒物污染嚴重。
2、廢氣無組織排放問題產生的原因與防 對策
（1）許多水泥生產企業的礦石裝卸時未采取噴霧降塵和收塵措施，有的企業有降塵、收塵裝置，為降低生產成本不使用，出現故障后不維修，導致粉塵無組織排放。
（2）設計矩形預均化場不利于密閉均化，皮帶輸送設施上的噴霧裝置不使用時易導致預均化粉塵污染，應盡量設計圓形預均化場，加強噴霧裝置的維修保養，正常使用噴霧裝置，可有效降低預均化場粉塵的無組織排放量。
（3）生料和熟料輸送設施和水泥包裝間應密閉，并建設抽風系統，使之處于微負壓狀態，防止粉塵無組織排放；袋裝水泥裝車時應采用移動收塵裝置收塵、輕拿輕放，散裝水泥裝車時應將收塵器同步開啟，散裝車的人孔蓋僅開啟一個，控制裝料速度，嚴禁開啟多個人孔和快速裝料，有效減小粉塵的產生量和排放量。
（4）經常維修廠內道路，限制車速，防止運輸車輛上的物料灑落，同時增加清灰車的清灰頻率和灑水車的灑水頻率，控制揚塵污染。
經過對廢氣排放問題的分類分析，并有針對性的對其制定防 措施，水泥企業生產逐漸走向無污染的環保生產道路，為保護生態環境出力。
