為 污泥的綜合利用，紅星廠家開展了利用粗顆粒污泥選別化工用活性鐵粉的工藝研究。利用球磨機、磁選機、搖床、烘干機等磨礦、選礦與烘干工序，將污泥中的單質鐵粉提純到88%以上品位，用于鈦白粉生產的還原劑， 鋼鐵污泥資源高附加值的應用。但在鐵粉烘干中，由于含水量較大，造成烘干管道頻繁堵塞；打散機故障率較高，對生產的影響較大。為 這一問題，對烘干系統進行改造，采用機械預脫水+分散器結構改造，提高了烘干效率，保證了烘干系統連續穩定運行。
1、彎管磨損
烘干機主管道的彎頭處累計使用不足兩 就磨透，打鋼板補丁可延長使用2d，影響系統的正常生產。更換耐磨彎頭后情況有所好轉，但無法從設備 上 磨損問題。磨損的主要原因是0.600～0.125mm細鐵粒活性鐵在與氣流高速運動的過程中突然變向，引起鐵粒對變向外的調整沖擊所致。除彎頭磨損嚴重外，烘干鐵粉下料管也出現了較大的磨損。
2、管路掛粉
由于鐵粉烘干過程中入口溫度只有180℃左右，物料與熱氣流高速流運的過程中不能及時將鐵粉烘干，使部分鐵粉附著在管路內壁上。時間久了管路內壁鐵粉增厚，堵塞管路，熱風及鐵粉通過受限，烘干效率降低，影響系統的正常運行。特別是活性鐵選別工序改變，螺旋分級機代替搖床后，由于鐵粉量的增加，掛壁更為嚴重，前期能堅持3 ，當前也只能支撐1 。
3、掛壁料對打散機造成損壞
鐵粉掛壁后不但影響烘干效率，熱量及鐵粉通過量也受限。積厚的掛壁料受氣流沖擊或熱脹冷縮后部分脫落，脫落掛壁料比較堅硬，從管路上部落入高速旋轉的打散機，將轉籠打壞變型。重新測繪制作的籠子也已經多次損壞。據初步統計，設備故障停機約85％以上都是由于掛壁料打壞打散機所至。
4、烘干效率低
烘干系統的設定溫度為160℃，低溫區70℃。在使用中因鐵粉料的含水率30%以上，成流體狀，進入烘干系統的鐵粉量增大時，就會造成烘干氣流溫度下降，產線被迫降低效率甚至停機。
充分分析活性鐵粉的離解、選別工藝，在不斷試驗改進的基礎上采用了機械預脫水和打散機結構改造，并從烘干系統上進行調整，以滿足烘干系統的需要。
1、烘干預脫水
活性鐵產線生產出的活性鐵含水量在30%～40%，與原料混合在一起成流體狀，進入烘干系統后，造成管道內的濕度加大，烘干負擔加重，影響烘干效率，故應對進入烘干系統的鐵粉量進行預脫水。活性鐵產線工作時，產量為1.5t/h，為保證產線脫水和烘干的連續性，預脫水采用連續脫水的方式。
預脫水結構包括機架以及安裝于機架上的脫水裝置，該脫水裝置為網帶式結構，網帶為0.074mm的篩網，既承載和運輸物料，又可將物料與水分離。網帶具有相對的上下兩層，上層為載物層，運輸裝置使用彈簧支撐，在運輸裝置的支架上安裝振動電機。工作時，運輸裝置在振動電機的作用下振動。待脫水的物料經進料口落到網帶上并隨網帶前行，運行中物料和水分離，網帶振動會加快脫水 。當網帶攜帶物料到達滾筒處時，物料在自重作用下脫下，運輸裝置的振動利于物料與網帶分離，經過分離凈化的水落到底部的集水箱可重復利用。
2、打散機改進
經對打散機的結構和工作過程進行分析，主要打散臂的跨度較大，鐵托落下后掉在高速運轉的打散臂上，造成打散臂變形或打斷，造成設備故障。為此，在打散臂的中間部位增加支撐圓盤，從背部對其進行支撐，增加打散臂的強度。
3、安裝氣動振動
為減輕管壁粘料，在管路上安裝氣動振動，定時對管道進行敲擊，將剛剛形成的粘壁料振下，避免粘結過后造成鐵托，以損壞鼠籠打散臂。
4、烘干機使用
溫度控制：為提高產量，應盡量提高進口溫度，而出口溫度過高又會造成浪費，同時也造成了被烘干物料的品質下降；物料色澤嚴重變黑。為保證產線的正常運轉，烘干機系統高溫區溫度控制在180℃，低溫區溫度控制在80℃以上。
下料量控制：在物料進入烘干系統前必須 塊狀物，以便于正常加料和烘干機的正常工作。為保證烘干 ，應控制進入烘干系統物料的均勻性。
實施以上改進措施后，改進 顯而易見，采用網帶式機械預脫水，使水量降低到10%～15%；在打散臂的中間增加圓盤，增加其強度，減少損壞的頻次，有效降低設備故障率。通過工藝改進，使得烘干的產量由1.5t/h提高到2.5t/h，產品 穩定，產線連續穩定運行。
