石灰石是水泥熟料生產的重要原料，為了提高水泥成品 ，大部分廠家在生產過程中都會采用石灰石預均化系統，以 對石灰石的高效處理，保證熟料的生產 。但是如何提高石灰石預均化的 是本文 介紹的內容。
1、嚴格控制石灰石礦山的配礦
由于石灰石礦的地質條件比較復雜，成分波動大的是CaO和MgO，所以，人廠石灰石控制的是CaO和MgO。采取措施前后石灰石CaO、MgO波動情況對比。
石灰石礦山設3個采區，每個采區對爆破樣、鏟前樣都進行檢驗分析，各區再根據 指標要求合理搭配。破碎后的石灰石再經過六聯筒倉均化。破碎后的石灰石和車皮樣還要進行檢驗。
2、設專人管理，明確混合料的CaO、MgO含量
預均化配料出磨生料CaO合格率低是一個難題，主要是料堆的CaO、MgO含量很難掌握。因此，我們從影響出磨生料CaO合格率的各因素人手，設一個專人管理預均化料，每天記錄布料石灰石、黏土和粉煤灰的數量，并取樣、制樣。全分析組分析CaO、MgO和水分，每天都將前 的數據進行累加，這樣一個料堆布完料后，綜合水分、平均CaO、MgO就有了一個基本準確的數據，可很好地指導生產。
3、減小物料的離析作用
物料的離析是影響出磨生料合格率的另一原因。物料粒度大和黏土水分大是產生離析的主要因素。雨季時可多用粉煤灰，少用黏土或基本不用黏土。預均化堆場混合料綜合水分波動范圍：2.91％～7.00％，只要控制住黏土水分 21％，混合料水分就不會對出磨生料CaO的合格率造成影響。通過這兩項措施，物料離析大大減小，出磨生料合格率大有提高。
4、不同季節采取不同對策
北方空氣較干燥，只要不是雨天，物料水分低、比較松散，這時要盡量多地儲備黏土。雨季時可多用粉煤灰。冬季時由于黏土塊大，不利于布料，加之易使物料離析，采取的對策是：黏土礦在入冬前組織秋翻土，即將冬天計劃開采的部分黏土通過電鏟鏟土整體移位，使冬季人廠的黏土松散。
通過采取以上措施之后，能夠大大提高出磨生料CaO的合格率，同時降低了偏差。由此可見，以上管理方式和方法是有效的，完全能滿足出磨生料CaO合格率≥60％的要求。
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