磁選機是重介質選煤廠重要的介質回收設備，它主要用來回收稀介質中的磁性物，其磁選 的好壞對介質消耗的高低有著很大的影響。在多年的生產實踐中，磁選機出現過 不穩定、磁性物回收率低、尾礦含介量大的現象，導致了噸煤介耗過大。為了提高磁選機的工作 ， 限度地回收介質，我們做了大量工作，實施了多項 改造，取得了很好的 。
1.磁選機入料（即產品脫介篩下的稀介質）的性質不能滿足工藝要求。某廠使用逆流濕式磁選機，共2臺，并聯使用，磁選機入料的 濃度是24.86%，磁性物含量5.63%（30.30Kg/m），非磁性物含量319.23%，礦漿量550m3/h（1臺275m3/h），其中入料的磁性物含量和非磁性物含量遠遠達不到工藝要求，這是造成磁選機磁性物回收率低的主要的因素。
2.磁選機尾礦溢流量的大小不易調節和控制。生產中，磁選機的尾礦必須保證一定的溢流量（約占尾礦量的25%）才能取得好的分選 ，而磁選機尾礦的溢流量是通過調節其底流量的大小來 的，現有的底流調節裝置很不方便且精度較低，不能保證溢流量的穩定。
3.入料不均勻。入料不能沿滾筒的全寬均勻地給料，導致分選槽內的流量不均勻，流量大的地方流速過快、液面翻花、出現紊流，造成尾礦中的含介量增大。
4.磁選精礦的卸料不 。入料中的介質在磁場的作用下被吸附在滾筒的表面并隨著滾筒的轉動帶至精礦排料端，在刮刀的作用下落入精礦槽內。由于刮刀不能將吸附的介質全部刮盡，導致仍有一小部分被重新帶入分選槽內，在礦漿的沖擊下流失在尾礦中。
5.雜物或塊煤易進入分選槽內，磨損筒皮。由于上道工藝的影響，例如脫介篩篩板破損，離心機篩籃破損等，稀介質中有時會含有一些雜物或塊煤，這些雜物和塊煤一旦進入分選槽內，就會磨損滾筒的筒皮，磨損了的筒皮必須及時更換以防止礦漿液體進入到滾筒內對里面的磁極造成損壞，這就增加了設備的維修量和運行成本。
面對以上存在的問題，我們積極應對，對磁選機進行了多項 改造，具體如下：
1.調整磁選機的 參數
由于磁選機入料的性質是由選煤工藝和原煤煤質決定的，所以很難改變，我們只有通過調節磁選機的一些 參數來盡可能適應入料性質。為此，我們做了大量的工業試驗，通過 比較，將磁選機的滾筒轉速由1.3m/s調高至1.5m/s；滾筒高度由20mm降到15mm，取得了較好的 。
2.增加一臺磁選機，增大處理能力
從 參數上看磁選機的礦漿處理量能夠滿足生產的需要，但是由于入料性質遠遠達不到工藝要求，實際對應的流量還是偏大的，所以我們決定在兩臺磁選機的基礎上再增加了一臺，三臺并聯使用，這樣每臺磁選機的流量降為183m3/h，大大 磁選機的負荷，對提高磁性物回收率起到了顯著作用。
3.改造磁選機尾礦底流量的調節裝置
改造前，尾礦底流量的調節是通過移動尾礦底流管上的蓋板來改變管口的大小 的，生產時，蓋板和底流管口都浸沒在礦漿中，操作時看不到，同時還有礦漿產生的壓力，所以調節起來很不方便， 較差。于是我們拆除了底流管口上的蓋板，并在管下接了一段橡膠軟管，在橡膠軟管上安裝一個夾子，通過調節夾子的松緊來改變流量的大小。改造后，新裝置對尾礦底流量的調節既方便又精確，保證了尾礦始終有穩定、適當的溢流量。
4.改造磁選機入料管
改造前，入料從給料箱的一側進入，再經過各個支管進入到給料箱，這樣容易造成各個支管的流量不均勻，有的大有的小，改造后，我們將入料直接給入到給料箱的中心處，再分配給各個支管，這樣各個支管的流量就比較均勻，入料能夠沿滾筒全寬均勻地給料。
5.在磁選機入料槽內加裝篦子
在入料槽出料口處安裝了15*15mm孔徑的篦子，阻礙了塊煤和雜物進入分選槽內，同時要求崗位工每班班后將篦子和入料槽內清理干凈，這樣做既保護了滾筒筒皮又避免了影響磁選機流量的均勻。
6.在滾筒的精礦卸料端安裝噴水，以幫助精礦卸料
我們沿著滾筒的全寬安裝了一排噴水，并使噴水方向盡量沿著滾筒弧面的切線方向以加強脫介 ，這樣，未被刮刀刮盡的精礦在噴水的作用下被卸入精礦槽內，避免了精礦損失。
通過一系列的 改造，磁選機的磁選效率和磁性物回收率都得到了顯著提高，按入料量550m3/h，入料磁性物含量30.30Kg/m3，小時入洗原煤300噸計算，每小時可多回收介質550m3*30.30Kg/m3*（98.64%-97.55%）=181.6Kg，噸原煤介耗降低了181.6Kg/300t=0.61Kg/t。按年入洗原煤180萬噸，一噸介質930元計算，一年可節約介質消耗費用（0.61Kg/t*180萬）/1000*930元=102.1 。
