石灰石煅燒是物料堆積熱的分解反應，在煅燒過程中，火勢的均勻性、透氣性非常重要。在回轉窯中石灰石經過預熱、煅燒、冷卻分解，析出，使CaO形成充滿空隙的細小晶粒。由于煅燒 不好，則容易出現石灰石沒有完全分解的夾生現象。若CaO處于高溫帶時間太長，其晶粒就會逐漸長大，體積收縮，空隙率降低，成為“過燒石灰”，活性度降低，難于發生水化反應。下面本文通過原料管理、煤氣燃料管理與設備管理等措施對石灰 進行優化生產。
1、原料管理
（1）原料粒度對石灰成品生過燒起著至關重要的作用。理想的原料粒度范圍在40~80mm，粒度比率（ 料與小料比率）一般在2~2.5較為合適， 不超過3。適當的粒度比也是達到高產、優質、低耗的重要條件。部分原料粒度偏大，粒度達到150mm，甚至200mm，有些形狀不規則，呈扁平狀，容易造成成品內部夾生，粒度偏小則容易造成過燒。針對這種情況，與物資公司、 科、原料車間進行溝通，對粒度超標礦點進行考核扣噸， 不合格粒度原料進入料場，從而提高了 。
（2）原料中泥沙較多。由于回轉窯原料段無水洗系統，原料中泥沙偏多直接對成品煅燒造成較大影響。原料振動篩因過多濕泥沙易堵塞篩間隙，清理不及時會造成篩分效能喪失，泥沙直接進入窯內，影響窯爐透氣性，導致窯壓升高，煅燒不穩定，影響煤氣穩定輸送分配，降低石灰產品 。泥沙中的雜質主要成分為SiO2、Al2O3、Fe2O3等，在高溫時易與石灰中氧化鈣生成低熔點、帶粘接的化合物，滲透至CaO晶體內部，堵塞石灰氣孔，降低石灰活性度。為有效控制雜質進入，在日常的生產管理過程中，需要強化篩分，優化原料驗收管理。在天晴時利用料場囤積干凈原料來保證優質原料供應，同時規定每班對原料振動篩清理2次，保證原料篩分。
2、煤氣燃料管理
（1）轉爐煤氣作為回轉窯煅燒冶金石灰的燃料，是石灰生產過程中影響石灰 的一個重要因素。煤氣熱值的變化直接導致窯內煅燒帶溫度出現波動，影響產品實物 。在轉爐煤氣相對偏高狀態下時，能使用較少的空氣量保證煤氣充分燃燒，燃燒過程產生的煙氣量也較穩定，窯壓相對偏低，也有利于石灰分解析出，促進石灰充分分解，保證 。但是當煤氣熱值偏低時，為保證同樣產量下的石灰分解所需的熱耗，需要提高煤氣用量，助燃風也相應提高，窯壓提升，對石灰分解產生不利影響，而且大量煙氣將直接導致廢氣溫度偏高，導致窯頂密封圈、噴槍大小法蘭膠墊壽命減少，惡性循壞，影響石灰產品 。因此在日常生產運行過程中，與冶煉單位、生產調度溝通，轉爐煤氣熱值低于6000kJ·m-3時，煤氣進口壓力低于8kPa時，及時反饋，做好調節。
（2）煤氣柜容不足，導致開停窯頻繁。其中月平均煤氣柜容不足時間達到近100h，窯爐突然開停不利于爐況生產穩定。在操作上要求內部制定回轉窯生產組織管理注意事項，規定密切關注煤氣柜容情況，發現柜容偏低及時與外部溝通，減產限產，延長生產時間，減少停窯時間。
3、加強設備管理，維持生產穩定
（1）通過對窯爐進行“雙周定修”，對窯爐生產過程中存在的一些設備故障進行 消除，保證生產穩定。
（2）窯筒關閉蓋板液壓缸缸頭斷裂故障較頻繁，對該處液壓缸缸頭進行改造，加粗缸頭直徑，并對液壓缸速度進行調整，增加緩沖，延長液壓缸壽命。
（3）延長卸料閥密封圈使用壽命。通過對卸料閥密封圈破損情況進行觀察，發現損壞來自兩方面原因：一是石灰卸料時，部分物料卡在密封圈與閘閥中間，或是因為窯底石灰小料倉料位偏高，料面呈斜面，料位開關接觸不靈，導致成品堵至卸料口密封圈處，被閘閥機械夾爛；二是因為石料粒度偏大時，灰溫控制不當，導致損壞。對料位開關進行改造，由原有的“觸碰式”改為“限位開關式”，提高報警準確性。并對液壓缸速度進行調整，延長液壓缸關閉時間。在工藝控制上選擇粒度合適的礦點，控制灰溫。密封圈使用壽命由原有3 提升至6 。
（4）加強對空氣炮維護，保證中間通道清潔。回轉窯的通道是回轉窯 “并流蓄熱”的前提。在回轉窯換向，釋放窯壓時，窯內粉塵會停滯，沉積在中間通道耐火磚表層，堵塞通道。因此日常管理上要確保空氣炮可靠吹掃，保證通道暢通。
通過對回轉窯的優化改造及管理，回轉窯冶金石灰月平均生過燒得到降低，煤氣消耗也得到一定程度的降低，有效的提高了石灰產品 ，更好的服務了煉鋼生產。
