隨著烘干 的不斷進步，我們烘干機廠家對煤泥烘干系統及設備進行了優化設計，本文就新型的煤泥烘干系統及高新的烘干設備優勢進行詳細介紹。
系統主要包括6部分：
1、由給料機、膠帶運輸機、密封刮板輸送機等設備組成的原料運輸轉載系統；
2、由熱風爐、刮板除渣機、鼓風機等設備組成的向烘干系統提供穩定高溫熱介質的燃燒供熱系統；
3、由密封給料器、螺旋推進器、滾筒烘干機、自密封排料器等設備組成的烘干脫水系統；
4、由旋風除塵器、鎖氣裝置、螺旋輸送機、引風機、濕式除塵器等設備組成的環保除塵系統，回收烘干產品中的微細顆粒， 尾氣達標排放；
5、由變配電裝置、監測監控系統、工業電視系統等電氣設備組成的配電測控系統， 烘干系統的在線監測、安全保護、集中或就地自動控制等功能；
6、產品運輸系統。
煤泥烘干系統工藝流程為：來自壓濾機的濕基煤泥經烘干系統的來料膠帶運輸機送人滾筒烘干機的密封給料機，在烘干機內完成質熱交換烘干過程后，由排料箱排至密封出料膠帶運輸機出廠。烘干后的產品與中煤混合后外銷。具體的煤泥烘干系統流程見圖1。
滾筒式烘干機由筒體、托輪裝置、傳動裝置、擋托輪裝置和密封裝置等組成。其性能特點如下：
1、采用直接給料方式，煤泥直接落人給料箱，導料可靠性高，系統阻力小，烘干 好，烘干后煤泥不返潮吸水；
2、采用順流烘干方式，煙氣與濕物料由同一側進烘干機，利用高溫煙氣可以獲得很高的蒸發強度；
3、優化設計了導料板間距與其高度的比例，減少了煤泥在導料板中的夾帶現象，使進入烘干機的煤泥通過導料板迅速輸送到筒體內進行干燥處理；
4、內部特殊結構的揚料板具有自清理功能，可避免沾粘，同時，可使簡內已干燥的精煤在滾筒底部沿傾斜向外運動，避免增灰，并降低除塵負荷；
5、物料干燥過程中，質熱交換充分，能耗低。蒸發1t水消耗熱量90-100萬大卡；
6、給料量可寬幅調整，生產適應性強，系統料流通暢，沒有堵塞現象；
7、燃燒爐采用橫梁式鏈條爐 ，生產 比較成熟，熱效率高，操作簡單，燃燒穩定，維修量小。是層燃爐中 產品，煤炭的燃燒效率可達到85%～90%之間；
8、為了防止燃燒爐燃燒產生的灰渣對環境造成污染，爐灰渣采用濕式刮板除渣機運輸到鍋爐房灰渣堆放點，統一處理；
9、系統集成化程度高，且配備全自動智能監控系統，對熱風爐爐膛、干燥機入口、烘干機出口和引風機入口主要部位的溫度、壓力、火焰、煙氧等參數實時監測，系統運行 自動控制與調節、參數連續自動采集、故障報警及安全連鎖保護等；
10、煤粉熱風爐啟停方便、污染物排放控制水平高，環境效益好、性價比高；
11、系統工藝合理，設備布局緊湊，基建 、運行費用低，可在較短的時間內收回投資。
該系統自2010年正式運行以來，平均每年干燥濕煤泥9萬t，生產干煤泥7.5萬t，年產值達到1800 ，年創效益550 ，噸濕煤泥利潤為61.11元，年蒸發水量2.62萬t，年燃料煤(熱值3500kCal/kg)用量4000t，熱能消耗小于80萬Cal/t水。實踐證明了該系統具有蒸發水量大、消耗燃煤低、熱效率高等優點。
經過上述分析可以，煤泥烘干系統應用經濟效益顯著，但是在實際操作過程中還有許多問題需要注意。
1、控制系統氧含量。試驗證明，系統中的氧含量與溫度高低直接相關烘干機實際生產過程中，由于入料量較小，而人口溫度為523.5℃，烘干系統中氧含量低于16％，從而可確保系統安全運行。
2、控制烘干系統內粉塵濃度。粉塵濃度 控制方法就是控制系統中氣體的速度，以盡量減少煤塵在烘干系統中的飛揚。在烘干機內，氣流的設計速度為5m/s，在此風速下，粉塵不會飛揚。另外，控制干后產品的水分含量，防止產品過于燥，也能減少粉塵的產生。
3、消除所有的著火源。燃燒爐設置擋火墻，防止火花進入烘干機；控制干后煤的溫度，避免達到自燃溫度；定期清掃沉積物， 煤塵積聚等。
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